白色车身机器人激光焊接技术

整车制造过程是整车厂将零部件厂生产的白色车身部件焊接成白色车身，然后喷涂、装配、完成。目前的汽车制造大多采用冲压 焊接方法，先用压力机生产小零件，再用机器人焊接。

2近年来，电动汽车销量快速增长，汽车轻量化不断加速，综合压铸是行业趋势。综合压铸车身是轻技术的升级，减少了车身部件的数量，大大简化了车身结构。同时，可以简化供应链环节，大大提高汽车装配效率。

福建梅赛德斯-奔驰的测量室位于焊接车间，主要负责测量车身或部件，监控精度，分析偏差，掌握车身或部件的精度水平，并对相关单位的质量改进进进行审计和监督。众所周知，车身的焊接质量是整车质量的基础。车身有几千个焊点或几十米的激光焊缝，每一个焊点，每一毫米的焊缝都是驾驶员和乘客安全的基础。因此，福建奔驰在控制车身精度方面力求卓越。

综合压铸技术是对传统汽车制造技术的创新。ModelY后车身最初由70个部件冲压和焊接而成，集成压铸将其变成一个部件。零件的70集成具有许多优点，可以使车身轻量化，节约成本，提高效率，缩短供应链，缩短车辆的制造时间和运输时间，减少劳动力和机器人，提高制造规模。

CTC电池底盘集成技术是将电池的电池直接集成到底盘中，关键是去除电池的模块化，实现电池/底盘/车身的高度集成。该技术的典型案例是特斯拉取消了车身前后底板的横梁，并将其集成在电池盖上。巧妙的是，将电池外框作为底盘的骨架结构，形成底盘电池的集成设计。CTC技术深化了动力系统/电池系统/底盘系统的集成，通过底盘和电池部件的共享，降低了部件的数量，提高了汽车空间的利用率，提高了结构效率，大大降低了汽车的质量，了里程。

激光切割是新能源汽车制造领域最重要的激光应用之一。激光切割包括平板激光切割和三维激光切割，涵盖汽车零部件、车身、车门框、车后备箱、车顶盖制造等方面。三维激光切割技术在汽车制造业中的应用主要是汽车车身的设计和制造，广泛应用于新车型的开发、变形车辆的生产、样品车辆零件的切割、车身盖的切割和边缘修复。

由于白色车身由数百个形状和材料不同的部件组成，每个部件的误差都会影响车辆的性能和安全。因此，主机厂必须严格检查和控制各部件的设计、包装物流和工厂验收整改。这增加了汽车的生产成本，而且效率也不高。

激光焊机制造商认为，激光焊接是发达国家广泛应用于汽车车身制造的成熟技术。白色车身机器人激光焊接技术用于取代传统的电阻焊接技术。它不仅可以提高车身部件的焊接质量和机械性能，还可以节省材料，大大降低车身制造成本。

激光技术主要用于车身拼接、焊接和零件焊接。激光拼接焊接是在车身设计和制造中，根据不同的设计和性能要求，选择不同规格的钢板，通过激光切割和组装技术完成前挡风玻璃框架、车门内板、车身底板、中柱等。激光拼接具有减少零件和模具数量、减少点焊数量、优化材料用量、减轻零件重量、降低成本、提高尺寸精度等优点，已被许多大型汽车制造商和零部件供应商采用。

压铸硬件标准化程度高，开发周期短，适应电气智能时代的特点。传统汽车制造中零部件众多，配套控制时间长，开发周期长达6个月。在传统汽车制造中，车身、内外饰、电器等专业外观部件需要通过MB1、MB2、MB3三轮综合匹配，才能将零件固化稳定在公差要求范围之内。这项工作在整车开发过程中需要近6个月的时间，属于周期长、工作量大、重复性高的工作。

什么是综合压铸？目前，压铸铝合金制品约占汽车铝的54%~70%。综合压铸技术是压铸技术的一个新变化。通过重新设计原设计中需要组装的多个独立部件，采用超大型压铸机直接获得完整部件，实现原功能。传统的汽车制造工艺主要包括冲压、焊接、涂装、总装等四个环节。综合压铸技术是对传统汽车制造技术的创新，可使车身轻量化，节约成本，提高效率，缩短供应链，缩短整车制造运输时间，减少人工和机器人，提高制造规模。

目标：生产各种车身冲压部件。也就是说，用冲床将钢板压入汽车外壳。冲压是所有过程的第一步，这是汽车制造中非常重要的一步。据统计，60%~70%的汽车零件是通过冲压工艺生产的。冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本有重要影响。

车身是汽车的重要组成部分（注：组件是指由零件组装的整体。一般来说，需要组装和焊接的部分主要分为①四门两盖总成焊接，②焊接左右总成，③车身底板发动机舱总成焊接，④车身总成组装焊接，这四块)，车身质量直接影响整车的使用寿命。

汽车上有成千上万的零件，但如果有人问你汽车是由什么组成的，你就不知道从哪里开始。一般来说，汽车主要分为四部分：车身、发动机、底盘、电气设备。

激光焊接技术广泛应用于汽车工业制造。汽车工业激光焊接技术热输入小，材料变形小，加工残留小，零件刚度好，能很好地满足车身结构向减抗冲击能力方向发展的要求。激光焊接技术在汽车工业中的应用主要包括车身焊接、激光拼接焊接、齿轮及零件激光焊接和塑料零件焊接。

一般来说，白色车身的材料包括300-500个零件，焊接点达到4000-6000个，每个零件的误差波动都会影响整车的精度。汽车总装出厂前需要半年左右的多轮匹配，时间和金钱成本相对较高。衍生出新技术【综合压铸】，是颠覆传统冲压焊接的新型汽车制造工艺。形成白色车身，能有效提高生产效率。

假如用第一性原理来思考：与其试图缩短装配环节，能否简单地取消装配环节？特斯拉目前正在探索综合压铸技术。也就是说，不再单独制造零件，而是使用大吨位压铸机，直接制造几个压铸件，然后组装成汽车。比如老车型Model后车身有70多个部件，需要2小时组装。现在使用一体化铸造技术后，45秒就完成铸造生产。

什么是综合压铸？目前，压铸铝合金制品约占汽车铝的54%~70%。综合压铸技术是压铸技术的一个新变化。通过重新设计原设计中需要组装的多个独立部件，采用超大型压铸机直接获得完整部件，实现原功能。传统的汽车制造工艺主要包括冲压、焊接、涂装、总装等四个环节。综合压铸技术是对传统汽车制造技术的创新，可使车身轻量化，节约成本，提高效率，缩短供应链，缩短整车制造运输时间，减少人工和机器人，提高制造规模。

材料端采用成型性能好的铝合金代替原钢，实现汽车轻量化；工艺端采用巨型压铸机GigaPress一次成型，将多个零件的复杂结构变成只使用一个零件，提高了汽车零件的集成度，大大简化了车身结构。

接下来，详细介绍光纤激光焊接机在汽车工业中的应用。激光技术主要用于车身拼接、焊接和零件焊接。激光拼接焊接是在车身设计和制造中，根据不同的设计和性能要求，选择不同规格的钢板，通过激光切割和组装技术完成前挡风玻璃框架、车门内板、车身底板、中柱等。激光拼接具有减少零件和模具数量、减少点焊数量、优化材料用量、减轻零件重量、降低成本、提高尺寸精度等优点，已被许多大型汽车制造商和零部件供应商采用。

世界上汽车生产的四个过程是焊接涂层。第一步是将钢板冲压成小零件，然后将小零件焊接成大零件甚至白色车身。特斯拉综合铸造是将冲压改为压铸，前两步合成一步，直接铸造大零件。